terça-feira, 23 de setembro de 2014

23 de setembro, Dia do Soldador no Brasil

Olá amigos,
Hoje dia 23 de Setembro é uma data importante para nós soldadores, porque celebramos aqui no Brasil o "DIA DO SOLDADOR".

Estive a poucos dias no Canada e uma coisa que me chamou atenção lá, é o valor que eles realmente dão as classes trabalhadoras. Todos os monumentos e estatuas que eu vi lá, sempre retratavam algum trabalhador e não políticos como fazemos aqui.

Veja nessa  imagem abaixo que tirei em um Shopping Center em Edmonton, Canadá. Retratando trabalhadores de petróleo.

Gostaria de ver um monumento aqui que retratasse os soldadores, uma classe de trabalhadores que faz parte de todas as construções do Brasil.



E aqui um vídeo meu para celebrar essa data. Um forte abraço a todos os meus amigos Soldadores.



domingo, 21 de setembro de 2014

Gases de Proteção Para Soldagem

Processo de Soldagem GTAW (TIG)


ARGÔNIO (Ar)




O argônio produz um arco elétrico suave e mais silencioso e também utiliza uma tensão (voltagem) do arco elétrico mais baixa e proporciona uma ação de limpeza melhor do que o hélio. Por causa dessa menor voltagem requerida no arco elétrico o argônio também é utilizado quando soldamos em corrente alternada (AC), como alumínio e suas ligas por exemplo. O argônio é 10 vezes mais pesado do que o hélio. Por causa que o argônio é mais pesado que o ar atmosférico, ele providencia uma melhor proteção na poça de fusão, então menos vazão de gás é requerido.

HÉLIO (He)


Hélio fornece uma entrada de calor maior disponível no peça do que faz o argônio. Soldagem GTAW (TIG), quando feito com o gás hélio produz uma penetração mais profunda do que quando soldamos TIG com argônio. Hélio é melhor para utilizar em metais com grandes espessuras do que argônio por causa de sua maior entrada de calor (aquecimento) na peça.

MISTURAS DE ARGÔNIO E HÉLIO.


Misturas de argônio e hélio são utilizadas em algumas aplicações. Essas misturas contem até 75% de hélio. Elas produzem uma solda com penetração mais profunda e tem também uma boa ação de limpeza do que argônio puro.

HIDROGÊNIO (H2)


Hidrogênio (H2) pode ser adicionado ao argônio quando for soldar Aços inoxidáveis, (somente da série 300 austeníticos) ligas níquel-cobre ou ligas a base de níquel. A adição de hidrogênio ao argônio permite aumentar a entrada de calor na peça e as velocidades de avanço de soldagem. Hidrogênio não é recomendado para utilizar em outros metais, por causa que ele produz trincas de hidrogênio nas soldas. A quantidade máxima de hidrogênio adicionada à as misturas é de 10%.

Processo de Soldagem GMAW (MIG/MAG)


ARGÔNIO


Este gás provoca uma estreitamento do arco eléctrico. Os resultados são uma maio densidade (concentração) na corrente (amperagem de soldagem) do arco elétrico, penetração profunda um cordão de solda estreito e quase sem respingo. Argônio ioniza mais facilmente do que hélio e ele conduz alguma eletricidade. Dessa forma menores voltagens no arco elétrico são requeridas para um dado comprimento de arco elétrico. Argônio também conduz calor através do arco elétrico mais facilmente do que hélio. O argônio tem uma menor condutividade térmica do que hélio. É uma excelente escolha para ser utilizado em metais de fina espessuras. ele é também bom para soldagens fora de posição, por causa das menores voltagens requeridas.

Argônio é o gás inerte mais comum utilizado para soldagem de metais não ferrosos. (alumínio e suas ligas, Magnésio). Ele é utilizado para todos os tipos de transferências metálicas, (curto circuito, Spray e Spray Pulsado).

Argônio Puro utilizado para soldagens de aços carbono ou aços inoxidáveis, causarão mordeduras quando utilizamos o método "Spray arc" e um arco elétrico sem controle (errático) quando soldamos por curto circuito. Por causa disso o argônio é normalmente misturado com pequenas quantidades oxigênio o Dióxido de Carbono (CO2).


HÉLIO (He)


O gás inerte hélio possui habilidade de conduzir altas quantidades de calor (aquecimento). Ele transfere calor através do arco elétrico melhor do que argônio. Hélio é utilizado para soldar grandes espessuras de metais. Este gás é utilizado também para soldar metais que possuem altas condutividade térmica, (aquecem muito rápido). Tais como Alumínio, Magnésio e Cobre, os quais conduzem o calor longe da zona da solda muito rapidamente. Mais calor precisa ser colocado no metal, dessa forma, o gás hélio é a melhor escolha. A voltagem requerida no arco elétrico para hélio são bem maiores e por isso a geração de respingos é grande. Hélio permitirá depositar metal de adição em uma taxa de proporção mais rápida do que é possível com argônio. Este gás é frequentemente utilizado sobre metais não ferrosos. Ele produz soldas com reforço do cordão de solda mais amplo. Hélio é bem mais leve do que argônio e será necessário grandes vazões (fluxos) de gás para proteger a solda do que argônio.
Acrescentando que o Hélio por exigir um maior taxa de fluxo e que utiliza mais gás de proteção, o hélio aqui no Brasil é bem mais caro do que argônio. Mesmo que o custo para o hélio pode ser maior do que aquele para argônio, os benefícios de hélio para a aplicação de solda correta, fazem o hélio uma excelente escolha.

DIÓXIDO DE CARBONO (CO2)


Este gás possui bem maior condutividade térmica (aquecimento) do que argônio. Ele requer maiores voltagens do que argônio. Desde que o Dióxido de Carbono (CO2) é mais pesado ele cobre bem a área da solda. Dessa forma menos gás é necessário.
CO2 custa cerca de 80% menos do que argônio, porém essa diferença de preço varia de local para local. Cordões de solda feitos com CO2 possuem um contorno muito bom, os cordões são largos e possuem uma penetração profunda e sem mordeduras. O arco elétrico com CO2 é instável e grande gerador de respingos. Isto pode ser reduzido mantendo um arco elétrico curto.
Nota: É necessário uma boa ventilação e mascaras respiratórias quando soldar com CO2. Cerca de 7% a 12% de CO2 se tornarão perigosos CO (Monóxido de Carbono) no arco elétrico.


NITROGÊNIO (N2)


Na Europa nitrogênio é utilizado onde hélio não é prontamente disponível. Misturas contendo nitrogênio tem sido utilizadas para soldar cobre e suas ligas. Como exemplo de uma dessas misturas temos: 70% Argônio + 30% de Nitrogênio.

ARGÔNIO - HÉLIO


Misturas de Argônio e Hélio ajudam a produzir soldas e condições de soldagem que são um balanço profundidade de penetração e um arco elétrico estável. Uma mistura de 25% de argônio e 75% de hélio, dará uma penetração profunda com a estabilidade no arco elétrico semelhante a de uma gás argônio 100% puro. Respingos é quase zero quando uma mistura de 75% de hélio é utilizada. misturas de Argônio-Hélio são utilizadas em juntas de grandes espessuras em metais não ferrosos (Alumínio, Magnésio, Cobre).

ARGÔNIO-DIÓXIDO DE CARBONO


Misturando CO2 em Argônio faz com que se tenha mais fluidez no metal derretido na poça de fusão. Isto ajuda a eliminar mordeduras quando soldar em transferência "spray" os aços carbono. CO2 também estabiliza o arco elétrico, reduz respingos, e providencia uma transferência metálica em linha reta (axial) através do arco elétrico.

Vejam abaixo um vídeo meu mostrando um pouco sobre o mercado de gás de proteção.



domingo, 7 de setembro de 2014

Posições Para Teste de Soldagem

É muito importante saber as diferentes posições de soldagem, porque elas são utilizadas para qualificar soldadores. Por exemplo, se um soldador consegue ser qualificado na posição de soldagem 6G, ele será qualificado em qualquer uma das outras posições de soldagem. Mas o soldador que foi qualificado para soldar na posição de soldagem 1G, este soldador será qualificado somente para soldar na posição 1G. Confirme se você esta qualificando seus soldadores corretamente, leia e entenda cuidadosamente o código (ASME IX, por exemplo). Para que esteja de acordo com sua necessidade.
Também uma qualificação em uma determinada posição não significa que você esta qualificado para soldar sobre todos os materiais e todas as espessuras. As espessuras e materiais são determinadas pelo código (Aqui no Brasil, falamos NORMA) que você esta sendo qualificado.
Vejam Abaixo um vídeo meu em que eu comento cada posição de soldagem para teste.

Posições de Soldagem conforme o Código ASME:



sábado, 6 de setembro de 2014

Calibre para inspeção de soldas Multi Função tipo HJC40B.

Este calibre é composto principalmente de uma escala principal, uma régua deslizante e um gabarito multifunções. É uma ferramente de inspeção de soldagem usado para inspecionar:

  • ângulo ângulo do chanfro em conjuntos soldados,
  • altura do reforço em cordão de solda,
  • Abertura da raiz em conjuntos soldados e
  • espessura da chapa de soldagem.

Vejam abaixo um vídeo meu mostrando como utilizar esse CALIBRE.

quinta-feira, 4 de setembro de 2014

Calibres Utilizados em Inspeção de soldagem - Hi-Lo

Hi-Lo (Pronuncia-se Rai-Lo), é um calibre muito utilizado por Inspetores de Solda, Encanadores Industriais, Encarregados e Supervisores de Soldagem, para inspeção de soldas principalmente em Tubulações.
É utilizado para:
  • Medir desalinhamento Interno em Tubulações
  • Medir pernas de soldas angulares
  • Medir altura do Reforço em cordões de soldas de Topo.
  • Medir ângulo do Bisel em tubulações (37 1/2º)
  • Medir espessura de tubos.
  • Medir abertura da raíz (até 3.2 mm somente)
Vejam abaixo um vídeo meu mostrando como utilizar esse CALIBRE, Hi-Lo.

terça-feira, 26 de agosto de 2014

Soldagem do Alumínio e Suas Ligas

A maioria das ligas de alumínio é compatível com os processos tradicionais de união (soldagem a arco com proteção gasosa, soldagem por resistência elétrica e brasagem). A soldagem com eletrodos revestidos (SMAW), largamente empregada em aços, não é muito comum na união do alumínio e suas ligas.
Os processos a arco com proteção gasosa GMAW e GTAW (MIG e TIG respectivamente) são empregados com sucesso na grande maioria das ligas de alumínio fundidas ou trabalhadas, com exceção de algumas ligas Al-Cu que apresentam melhores características de união quando soldadas por resistência elétrica.
PREPARAÇÃO PARA SOLDAGEM
A obtenção de bons resultados na soldagem do alumínio e suas ligas exige a adoção de certos cuidados especiais no armazenamento e manuseio dos materiais de base e de adição, na preparação da junta, na própria operação de soldagem e na limpeza e acabamento da junta. A contaminação do material em qualquer etapa do processamento, representará a geração de descontinuidades, instabilidade no processo de soldagem e/ou baixo desempenho da junta soldada. Esses cuidados são comuns a todos os processos de soldagem aplicados ao alumínio e suas ligas, demandando apenas sua adequada adaptação, em função das diferenças operacionais entre os processos de soldagem.
O primeiro ponto importante a ser tratado após a especificação das ligas a serem utilizadas na soldagem (materiais de base e de adição) é o armazenamento e manuseio desse material, de modo a evitar a sua contaminação. Prevenindo a contaminação durante o armazenamento e o manuseio, reduz-se o esforço e o custo associado à descontaminação previamente à soldagem.
A melhor recomendação para o trabalho com as ligas de alumínio consiste na designação de uma área física específica e exclusiva para esse material, com ferramentas e acessórios adequados. A limpeza nesse local deve ser um item de especial atenção, pois muitos contaminantes são oriundos do ambiente de fabricação industrial comum (óleo, graxa, partículas de abrasivos, limalhas de ferro etc.). O ambiente para armazenamento deve ser coberto, seco e com temperatura uniforme para evitar a exposição e condensação de água na superfície do material.
O alumínio é muito suscetível à formação de porosidade durante a soldagem. O maior responsável por essa ocorrência é o hidrogênio, normalmente introduzido na forma de hidrocarbonetos (óleos e graxas) e umidade (água). A condensação de água na superfície do material é particularmente indesejável, pois a água acumulada entre as chapas produz uma fina camada de óxido hidratado, que além de ser uma fonte de hidrogênio para formação de porosidade, é uma barreira dielétrica que produz instabilidade no arco elétrico. Portanto, quando houver necessidade de armazenar chapas de ligas de alumínio por um longo período, sugere-se que elas sejam protegidas com uma cobertura impermeável.
Na preparação para soldagem, as etapas seguintes são as que envolvem o corte e a preparação do chanfro. As ligas de alumínio são cortadas e conformadas pelos processos tradicionalmente empregados para essas operações, excluindo-se os processos oxi-combustíveis, que não se aplicam devido ao ponto de fusão dessas ligas ser inferior à temperatura de ignição da reação de oxidação. O corte mecânico é uma alternativa muito utilizada devido à boa qualidade da superfície obtida, havendo a possibilidade, entretanto, de ocorrer deformações, principalmente nas bordas, dependendo do método de corte mecânico empregado. O corte plasma e o laser são alternativas que estão crescendo, face à maior disponibilidade desses processos e à sua alta flexibilidade para cortar geometrias  complexas com grande precisão e de forma muito rápida.
A última etapa preliminar à montagem para soldagem é a limpeza dos componentes da junta. Essa etapa é requerida para retirar os contaminantes acumulados nas etapas anteriores e a camada de óxido que existe na superfície das ligas de alumínio. Quanto menor for a quantidade de contaminantes presente, menores serão o custo e o tempo para uma limpeza efetiva.
A limpeza deve ser efetuada tão próxima do momento da soldagem quanto possível, pois a camada de óxido começa a se regenerar imediatamente após a sua remoção. Existem dois métodos diferentes de limpeza: química e mecânica. A limpeza química pode variar desde a simples aplicação de um solvente (acetona ou álcool) até um ataque químico com solução de soda caústica e/ou ácido nítrico para (acetona ou álcool) até um ataque químico com solução de soda caústica e/ou ácido nítrico para decapagem da superfície do material. No caso da limpeza por ataque químico, se a soldagem for executada logo após essa limpeza, pode-se dispensar a limpeza mecânica. No caso da limpeza com solvente, a limpeza mecânica previamente à soldagem é recomendada. A limpeza mecânica é, em geral, efetuada com uma escova de aço inoxidável, exclusiva para a limpeza de peças de alumínio.
Pré aquecimento 
Em alguns casos, nos quais se vai soldar peças muito espessas, o pré-aquecimento é recomendado para evitar que o calor aportado pelo processo de soldagem escoe através do material sem produzir a fusão localizada. O pré-aquecimento deve ser estabelecido e controlado criteriosamente, pois pode modificar sensivelmente as propriedades do metal base. Deve-se portanto, optar por processos de soldagem com alto aporte de calor para evitar a necessidade de pré-aquecimento em peças não muito espessas. Para selecionar a temperatura de pré-aquecimento deve-se considerar a liga que está sendo soldada, o processo e parâmetros de soldagem, a espessura do material e a configuração da junta. Em geral, a temperatura de pré-aquecimento situa-se na faixa de 100ºC a 150ºC, não devendo exceder o limite de 200ºC. O tempo de pré-aquecimento deve ser o mínimo possível para evitar maior deterioração das propriedades mecânicas da junta soldada.
Metais de adição
Ela mostra a seleção dos metais de adição em função dos metais base para a soldagem do alumínio.

Como Utilizar Este Gráfico Para Escolha da (Vareta) Metal de Adição. 
  1. Selecione as ligas base a serem unidas (uma na coluna lateral esquerda, e a outra na linha superior).
  2. Encontre o bloco onde a coluna e a linha se cruzam.
  3. Este bloco contém filas horizontais de letras (A, B, C ou D) representativas das ligas que se encontram na mesma fila, no final à direita. As letras em cada fila mostram os graus de A a D para as características listadas no topo de cada coluna – W, S, D, C, T e M;
  4. Analise as características da solda produzida por cada um dos metais de adição. Você verá que é possível escolher entre as características, até selecionar o metal de adição que melhor se enquadre nas suas necessidades.
Exemplo:
Na união de metais de base de classificação 3003 e 1100, encontre o bloco onde eles se cruzam. Agora, note que o metal de adição 1100 proporciona excelente dutilidade (D), resistência a corrosão (C), desempenho em temperaturas elevadas (T) e compatibilidade visual após anodização (M), com boa facilidade de soldagem (W) e resistência (S).
Entretanto, se facilidade de soldagem e resistência são os itens mais importantes, e ductilidade e compatibilidade visual podem ser levemente sacrificados, a liga 4043 pode ser usada com mais vantagens.
Bom se você é um soldador, as informações teóricas sobre o alumínio e suas ligas, até aqui já estão de bom tamanho. Agora o que você precisa para você solda-los.
Dicas Práticas Para Soldagem do Alumínio e Suas Ligas, com o Processo TIG.
  • Limpeza Antes de fazer qualquer solda, não esqueça Limpeza, limpeza e Limpeza.  Eu utilizo muito este disco de limpeza abaixo.
  • Pré aquecimento - Para alumínio fundidos, sempre pré-aqueça a peça em torno de 100ºC, veja as recomendações de pré aquecimento, nesta pagina acima.
  • Posição da tocha - Não posicione a tocha com a mesma inclinação que você utiliza para os aços. Posicione a tocha mais em pé. Dê a mínima inclinação possível, em torno de 5 a 10º
  • Tipo de tocha TIG - Utilize uma tocha refrigerada a água.
  • Controle Remoto de Amperagem, Tipo Pedal ou Manual Montado no Punho da Tocha Durante a soldagem a peça vai esquentando e a poça de solda vai ficando muito difícil de controlar. Por essa razão um controle remoto de amperagem é obrigatório. Depois que adquiri um controle remoto de amperagem manual, como este da foto abaixo, facilitou muito a soldagem. Não me arrependi.
  • Tipo de bocais Utilize bocais e difusores "gas lens". Como estes nas imagens abaixo. Estes tipo de bocais e difusores darão uma melhor distribuição do gás de proteção  no cordão de solda. 
DSC04333
  • Máquinas de solda - Se você puder adquira uma inversora de alta tecnologia, o mercado hoje esta com boas máquinas e com bons preços. Esqueça essas "gambiarras" de aparelhos de alta frequência montados em máquinas de eletrodo comuns. Você só vai brincar de soldar, quando precisar realmente de soldar, ficará sem poder fazê-lo. 
  • Técnica Bocal Colado "Walk the Cup" - Você não conseguirá soldar alumínio com esta técnica. 
  • Seleção do Eletrodo de Tungstênio - Os manuais recomendam eletrodos de tungstênio puro de cor de identificação (verde) porque formam uma ponta abaulada melhor do que os outros tipos, necessário para corrente alternada. Não utilize estes eletrodos principalmente em máquinas tipo Inversoras eles contaminam com muita facilidade e você passa mais tempo preparando os eletrodos do que soldando. Algumas máquinas de solda de alta tecnologia, recomendam eletrodos de tungstênio com Cério, de cor de identificação (cinza). Porém se você utilizar eletrodo de tungstênio com Lantânio, (cor de identificação Ouro ou azul) você não se arrependerá eles suportam mais o desgaste durante a soldagem, e você poderá ajustar a bola na ponta dele com o controle de limpeza "Clean" na máquina de solda. Este eletrodo com lantânio, também permitirá que você utilize eletrodos de menores diâmetros, para não ter uma poça de solda tão grande.
  • Seleção do Gás de Proteção: Aqui no Brasil, as misturas de gases que tem Hélio em sua composição são muito caras, Se for possível e estiver dentro do seu custo, a utilização de um gás de proteção com 75% de Argônio e 25% de Hélio, mais o eletrodo de tungstênio com lantânio, facilitará muito a execução da solda. Normalmente utilizamos argônio puro, com pureza industrial de 99.99%, porém se porosidade for um problema, utilize argônio com 99.998% ou 99.999% de pureza.
  • Seleção do metal de adição - Para uma precisão de escolha utilize o link da tabela acima. Porém mantenha em sua oficina, varetas de 1,6mm, 2,4mm e 3,2mm de diâmetro, em material ER 4043. É possível fazer a maioria das soldas com esta vareta de adição. Também se forem anodizadas e tratadas pós soldagem utilizem a tabela acima. 
  • Comprimento do arco elétrico (distancia do bocal até a peça) - Encontre um ponto ideal, onde o comprimento do seu arco elétrico esteja perto o suficiente. Senão você contaminará o eletrodo de tungstênio e perdera mais tempo preparando ele de novo do que soldando alumínio.
  • Distância do eletrodo para fora do bocal cerâmico - Deixe o eletrodo para fora do bocal o suficiente para você ver a ponta dele, e consequentemente o arco elétrico.
Veja abaixo dois vídeos meus que mostram, como montar uma estação de soldagem TIG, principalmente para a soldagem de alumínio e suas ligas.



Veja no vídeo abaixo como preparar e montar sua inversora para soldagem de alumínio e suas ligas.

Conhecendo o Alumínio e Suas Ligas, para Soldá-lo.

A soldagem do alumínio e suas ligas apresenta algumas peculiaridades em relação à soldagem dos aços, entretanto, é uma prática já consideravelmente dominada. A principal dificuldade associada à soldagem do alumínio e suas ligas esta relacionada à presença de uma fina camada de óxido refratário que se forma na superfície do metal e que lhe confere resistência à corrosão. A alta condutibilidade térmica e elétrica do alumínio, bem como o seu alto coeficiente de expansão linear, também influenciam significativamente nos requisitos de soldagem.
Neste post abordarei os requisitos e cuidados que devem ser considerados, durante a soldagem de alumínio e suas principais ligas comerciais nos processo de soldagem GTAW (TIG).
O alumínio e suas ligas não são magnéticos (tenha sempre em sua oficina um imã, para testar antes da soldagem se o material é magnético ou não) e possuem características antifagulhantes,  ou seja, se atritado com outro metal ou em uma superfície abrasiva (lixamento, por exemplo) não gera fagulhas.
Em seu estado puro, o alumínio possui alta flexibilidade e ponto de fusão de 660º C. Apesar de o ponto de fusão do alumínio e suas ligas ser relativamente baixo, a quantidade de calor necessária para fundi-los é igual, ou muitas vezes superior, àquela exigida para fundir o aço durante a soldagem. A elevada condutividade térmica provoca um alto escoamento do calor ao longo do material, dificultando o aumento da temperatura no local da soldagem. Por essa razão, em processos de soldagem por fusão, (TIG e MIG) por exemplo, é necessário um grande aporte de calor para que a fusão seja obtida.
O alumínio e suas ligas tem uma reação química com o oxigênio do ar atmosférico, que resulta na formação de óxidos do tipo Al2O3na superfície do metal, quando esta é exposta a meios oxidantes. A camada de óxido que se forma na superfície é muito fina, tenaz e refratária. A alta tenacidade dessa camada dificulta sua ruptura pela ação das tensões superficiais geradas durante sua própria formação. A camada produzida é contínua e impermeável, o que torna o alumínio passivo em meios oxidantes, ou seja, a camada de óxido age como uma barreira ao meio, interrompendo o processo corrosivo. Mesmo quando danificada ou removida a proteção é ainda bastante efetiva, pois a camada possui alto poder de regeneração, se recompondo rapidamente.
A camada, que é uma proteção contra a corrosão, é também uma barreira a ser vencida durante a soldagem, devido ao seu alto ponto de fusão. Enquanto o alumínio se funde a 660ºC, a camada de óxido só se funde quando a temperatura ultrapassa os 2.000ºC. Portanto, é importante estabelecer um mecanismo para retirada desse filme de óxido e, ao mesmo tempo, criar uma atmosfera que impeça a sua regeneração durante a operação de soldagem. Na soldagem ao arco elétrico com proteção gasosa (MIG e TIG), o próprio arco elétrico pode atuar no sentido de remover a camada de óxido (no caso da soldagem TIG é a metade da polaridade positiva (+) da corrente alternada, que remove o filme refratário), enquanto que a atmosfera de gás inerte impede a penetração do oxigênio e, consequentemente, a formação de óxidos para promover a regeneração da camada.
Vamos conhecer um pouco do alumínio e suas ligas.
Classificação e designação
As ligas de alumínio são encontradas em duas condições básicas: fundidas e trabalhadas. Independentemente do processo de fabricação, as ligas são basicamente designadas em função do principal elemento de liga presente. Os materiais trabalhados podem ser encontrados na forma de laminados planos, extrudados e forjados, enquanto que as ligas fundidas, na forma de lingotes ou peças acabadas.
O sistema de designação, apresentado pela Aluminum Association (AA), classifica as ligas de alumínio de acordo com os critérios apresentados a seguir e resumidos na tabela 1: 
  • Os materiais trabalhados são indicados por quatro dígitos: o primeiro classifica a liga pela série, segundo o principal elemento adicionado; o segundo dígito, se diferente de zero, indica modificação na liga básica; e o terceiro e quarto dígitos, para o alumínio comercial (série 1000), indicam o teor mínimo desse metal e, para as ligas, identificam composição específica.
  • Os materiais fundidos são designados com três dígitos, um ponto(.) e um quarto digito: o primeiro dígito indica a liga pela série, segundo o principal elemento adicionado; o segundo e terceiro dígitos caracterizam as ligas de composição especifica; e o quarto, que segue o ponto, indica, se for zero, peça fundida e, se for um, o material na forma de lingote; a colocação posterior de uma letra maiúscula (A, B...) assinala a modificação da liga básica.
  • Tabela 1 - Sistema de Classificação das ligas de alumínio em função dos principais elementos de adição.
 ALUMÍNIO E LIGAS TRABALHADAS
 Designação de série Indicação de composição
 1XXX Mínimo de 99% de alumínio
 2XXX Cobre
 3XXXManganês
 4XXXSilício
 5XXXMagnésio
 6XXXMagnésio e Silício
 7XXXZinco
 8XXXOutros elementos
 9XXXSérie não utlizada
 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS FUNDIDAS
 Designação de série Indicação de composição
 1XX.XMínimo de 99% de alumínio
 2XX.XCobre
 3XX.XManganês
 4XX.XSilício
 5XX.XMagnésio
 6XX.XMagnésio e silício
 7XX.XZinco
 8XX.XOutros elementos
 9XX.XSérie não utilizada
Algumas ligas são endurecidas por tratamento térmico. O endurecimento é obtido pela fina precipitação de partículas a temperatura ambiente (envelhecimento natural) ou através de um aquecimento a temperatura não muito elevada (envelhecimento artificial).
As ligas que são suscetíveis ao endurecimento por tratamentos térmicos são aquelas que contêm cobre (série 2XXX), zinco (série 7XXX) e a combinação magnésio/silício (série 6XXX), sendo designadas como tratáveis termicamente. as ligas que não são tratáveis termicamente só podem ser endurecidas por um tratamento mecânico (deformação plástica). Como os tratamentos termomecânicos são muito importantes na determinação das propriedades finais do material, existe um sistema complementar indicando a condição de têmpera, isto é, o grau de endurecimento do material obtido por tratamento mecânico e/ou térmico. O sistema de designação é alfanumérico e posicionado após a designação referente à composição química (por exemplo: 2024 T4). As letras usadas são F, O, H, W e T, que representam as seguintes condições:
  • F - como fabricado: aplica-se aos produtos trabalhados que não tiveram controles especiais relacionados com tratamentos térmicos e/ou mecânicos.
  • O - recozido: utilizada para os produtos trabalhados que foram recristalizados e encontram-se na condição de menor dureza.
  • – encruado aplicada aos produtos trabalhados endurecidos por tratamento mecânico (deformação plástica) com ou sem tratamento térmico posterior para controle do grau de endurecimento. Essa letra é seguida de até três dígitos para indicar a condição específica de tratamento. O primeiro dígito indica a combinação específica de operações básicas, o segundo dígito indica a condição final de endurecimento, enquanto que o terceiro dígito designa variantes específicas (tabela 2).
  • W - solubilizado: corresponde a um tratamento térmico no qual ocorre completa solubilização das partículas e precipitados pelo aquecimento acima da temperatura de solubilização. Em seguida realiza-se um resfriamento brusco para manter, a temperatura ambiente, uma solução sólida supersaturada. Essa condição é indicada apenas para as ligas suscetíveis ao envelhecimento natural.
  • – tratado termicamente: aplicada aos produtos para obter uma situação estável da microestrutura (além da condição O ou F) e pode ser ou não seguida de tratamento mecânico; a letra recebe um ou mais dígitos conforme indicado na tabela 2.
Tabela 2 – Sistema de Classificação das ligas de alumínio em função do tratamento termomecânico
 Subdivisão para a têmpera H
 H1 - encruado somente
 H2 - encruado e parcialmente recozido
 H3 - encruado e estabilizado
HX2 - 1/4 duro HX4 - 1/2 duro HX8 - duro HX9 - extra duro
 Subdivisão para a têm T
 T1 - trabalho a quente + envelhecimento natural
 T2 - trabalho a quente + encruamento + envelhecimento natural
 T3 - solubilização + encruamento + envelhecimento natural
 T4 - solubilização + envelhecimento natural
 T5 - trabalho a quente + envelhecimento artificial
 T6 - solubilização + envelhecimento artificial
 T7 - solubilização + estabilização (superenvelhecimento)
 T8 - solubilização + encruamento + envelhecimento artificial
 T9 - solubilização + envelhecimento artificial + encruamento
 T10 - trabalho a quente + encruamento + envelhecimento artificial
 TX51 - alívio de tensões por deformação
 TX52 - alívio de tensões por compressão
 TX53 - alívio de tensões por tratamento térmico
O alumínio e suas ligas, também como outros metais, não conseguimos saber qual é o seu tipo de liga, somente olhando para o metal. Na tabela nº 3 abaixo, de acordo com o equipamento a possivel liga de alumínio utilizada.
AREA DE ATUAÇÃO
APLICAÇÕES
 INDUSTRIA AUTOMOTIVA
  • trocadores de calor, rodas, eixos (ligas 6061),
  • eixos de comando (liga 6061 forjada ou extrudada por impacto),
  • motores (ligas A356, A380, A319),
  • componentes de pára-choques, batentes e suportes (ligas 5052, 6009, 7021, 7004, 7021, 7029 para barras de face, ligas 6009, 6061, 7003, 7004, 7021, 7029 para reforços, e ligas 6009, 7021 para suportes),
  • acentos de eixos (ligas 2036 e 6010 para revestimento, ligas 6010, 7003, 7004, 7129 para pistas de rolamento),
  • piso de cargas (ligas 2036, 5182, 5754, 6009),
  • chassis e componentes estruturais (ligas 6009, 6061, 6063,      6082, 6005, 7005),
  • carroçaria (ligas 2036, 3004, 5052, 5182, 5754, 6009, 6010,    6022, 6111, 2008, 2010),
  • defletores de ar (liga 6463),
  • pistões,
  • cabeçotes (ligas A356, A380, A319)
  • molas (ligas 5454, 6061, A356.0)
  • elementos de suspensão (6061 forjado)
 INDÚSTRIA AEROESPACIAL
  • estruturas (ligas 2219, 2014, 2024, 7075, 2090),
  • mísseis (liga A357),
  • turbinas (liga 711.0),
  • equipamentos aeroespaciais (ligas 6061, 6013),
  • aeronaves (liga 355.0)
 INDÚSTRIA NAVAL
  • estruturas (ligas 6061, 5086, 5083),
  • equipamentos sujeitos a atmosfera marítima (ligas 518.0, 535.0)
  • revestimentos (ligas 5052, 5086, 6061, 5083),
  • unidades de dessalinização (ligas 5454, 5052),
  • tubos para parapeito (ligas 6061, 6063)
INDÚSTRIA BÉLICA
  • mísseis (ligas 2014, 2219),
  • placas de blindagem (ligas 5083, 7039, 2519),
  • pontes militares (liga 7039).
 INDÚSTRIAS DIVERSAS
  • bicicletas (ligas 6061, 6013, 7005, 7046, 5086),
  • bastões de baseball (ligas 7046, 7050),
  • trenós (liga 1100).
 INDÚSTRIA DE TRANSPORTES
  • tanques para transporte de produtos químicos (liga 5254),
  • linhas de vapor (liga 5454).
 CONTAINERS
  • vasos de pressão (liga 5456),
  • estrutura dos tanques (liga 5086),
  • tanques criogênicos e navais (liga 5083),
  • chapas (ligas 6061, 5454, 5086, 5052).
 Neste vídeo meu abaixo eu mostro alguns detalhes sobre como compreender o alumínio e suas ligas, é fundamental conhece-las para você saber  como soldá-los.